Impuls verfasst am 6. September 2022
By Erasmus Stillner

Landtechnik: Spritzguss ersetzt vorherige Fertigungsverfahren

05.04.2022

Im Oktober 2020 stellte der Landtechnikhersteller Fendt eine neue Generation seines Schmalspurtraktors vor. Fendt ist eine Marke des US-amerikanischen Konzerns AGCO Corporation aus der Agrarbranche. Der neue Fendt 200 VFP Vario ist gebaut für die Arbeit in Spezialkulturen wie Weinbergen, Obstplantagen und weiteren Sonderkulturen. In einem zweijährigen Projekt unter der Leitung von Fendt wurden gemeinsam neue Dachmodule für die Spezialtraktoren entwickelt. Die Fertigung erfolgt durch die Firma Fried.

Durch Konstruktion zu Platz-, Gewichts- und Materialeinsparungen

Das Unternehmen Fried ist nicht nur ein zuverlässiger Partner bei der Fertigung von Groß- und Kleinserien, Prototypen und Automatisierung. Auch eine technologiegerechte Konstruktion der einzelnen Bauteile als Vorbereitung zur Serienproduktion gehört zu dem Leistungsspektrum. So auch bei dem neuen Traktordach für Fendt. In dem Projekt handelt es sich um zwei optisch und technisch ähnliche Baugruppen für die unterschiedlichen Traktorenmodelle mit einer Gesamtabmessung von 1,5 x 1m. Die Bauteile werden nun komplett im neuen Fertigungsverfahren produziert. Das gesamte Konzept der bereits im Tiefzieh- und Naßpressverfahren entwickelten Dachbaugruppe wurde komplett neu überarbeitet.

Mehr Vorteile durch Umstellung auf Spritzguss

„Die besondere Herausforderung lag darin, die gleiche Technik wie für unsere Großtraktoren in einem deutlich kleineren Dach unterzubringen. Außerdem wollten wir ein frisches und modernes Fendt Design mit den neuen Dachmodulen erreichen“, erläutert Andreas Stieglitz, Leiter der Abteilung für Kabinen und Hauben bei Fendt. „Das Verfahren der Schaumspritzgusstechnologie bietet für uns das beste Gesamtergebnis bezüglich gestalterischer Umsetzung, hoher Qualität und einem modernen Fendt Design.“

Durch die Konstruktionsfreiheiten, welche das Spritzgussverfahren bietet, konnten zusammengefügte Baugruppen durch zwei große Dachaußen- und Innenschalen ersetzt werden. Die neue Konstruktion führte zu einem modernen Dachdesign und gleichzeitig mehr Platz im Dachinnenraum für den Einbau von wichtigen Baugruppen und Komponenten. Gerade beim letzten Punkt konnten viele Schnittstellen für Elektronikkomponenten, wie z.B. den GPS-Empfänger, die Klimaanlage oder gewisse Steuerungselemente direkt bei der Dachkonstruktion berücksichtigt werden. Die Qualität der Bauteile konnte durch das Verfahren noch weiter gesteigert werden, da nun keine Verklebung von Einzelteilen mehr nötig ist. Zusätzlich integrierte Fried weitere Qualitätstore in der Produktion, um die Fertigungsqualität konstant hoch zu halten.

Fehlerfreie Montage mit einer kameragestützten Montagevorrichtung

Um hochbelastbare, verschleißfeste und vibrationssichere Schraubverbindungen im Dach zu gewährleisten, werden Gewindeeinsätze für die Montage der weiteren Komponenten eingebaut. Die Platzierung der Gewindeeinsätze und Blindnieten ist durch die Konstruktion der Dachschalen und die dafür vorgesehenen Aussparungen vordefiniert. Die Montage der Gewindeeinsätze wird bei Fried durch eine automatisierte Prüfanlage kontrolliert. Bei 18 Gewindeinserts und Blindnieten in der Dachaußenschale und 27 Gewindeinserts in der Dachinnenschale wird jedes Modul mithilfe einer Kameraeinrichtung geprüft. Nachdem die Gewinde und die Blindnieten manuell eingebracht wurden, kontrolliert ein Kamerasystem das Vorhandensein. Durch den perfekt getakteten Prozess kann die gesamte Montage inklusive der Qualitätskontrolle innerhalb des Spritzgusszyklus erfolgen. Die kameragestütze Montagevorrichtung erfasst jedes einzelne Gewindeinsert und speichert die Dokumentation hierzu ab. Der Umbau der Fertigungsmaschinen zwischen den unterschiedlichen Dachvarianten erfolgt bei Fried über ein Schnellwechselsystem. Der multifunktionale Arbeitsplatz wurde innerhalb sechs Monaten ausschließlich für das Fendt Projekt entwickelt und gebaut. Jedes einzelne Fendt Traktordach wird nach der Montage und der nachfolgenden automatischen Kontrolle mit einem Etikett versehen, welches dem Qualitätsnachweis dient und die anschließende Sequenzierung ermöglicht.

Just in Sequence Belieferung

Die Abstimmung der benötigten Bauteile erfolgt reihenfolgengenau per EDI (Electronic Data Interchange). Die Dachvarianten werden nach Plan so sortiert, dass bei Fendt die im System geplante Reihenfolge direkt am Montageband montiert werden kann. Dies ermöglicht höchste Fertigungsflexibilität ohne Sortieraufwand und Lagerbestände. „Die Kooperation mit Fried war lösungsorientiert, zeiteffizient und professionell. So macht die Zusammenarbeit Spaß“, resümiert Andreas Stieglitz.