Mehr Funktion, weniger Gewicht: Fried entwickelt neues Dachmodul für CLAAS

07.02.2022

In weltweiter Agrartechnik liegt CLAAS mit Mähdreschern, Traktoren und Feldhäckslern auf Spitzenplätzen. In Kooperation mit Fried kommt Anfang 2022 ein neues Kabinendach zum Einsatz auf dem Feld. Fried verrät das Erfolgsgeheimnis: Bei der neuen Generation von Dachmodulen wurden Funktionen erweitert, die Kosteneinsparungspotenziale umgesetzt und eine Gewichtsoptimierung durchgeführt.

Langfristige Partnerschaft

Von den Arbeitsleuchten über GPS-Sensoren, bis hin zur Klimaanlage ist eine Vielzahl elektrischer Komponenten im Kabinendach von CLAAS integriert. Ein Produkt in dieser Größe und Komplexität zu fertigen ist Präzisionsarbeit. Dies erfordert sowohl viel Expertenwissen als auch entsprechende Fertigungsanlagen, die für die Produktion 4 m² großer Kunststoffteile geeignet sind. Einen Spezialisten für die Kabinendachfertigung fand CLAAS im Jahr 2007 in der Firma Fried Kunststofftechnik. Mit einem Spritzgusswerkzeug, welches über 50 Tonnen wiegt, wird das Dachmodul seit mehreren Jahren auf den beiden größten Spritzgussmaschinen im Werk von Fried in Urbach produziert. Durch die jahrelange tag-genaue Lieferung konnte Fried überzeugen und erhält nun den Folgeauftrag von CLAAS.

Bei dem neuen Dach geht es um die Perfektion im Detail

„Bei der Neuentwicklung konnte man auf die wertvollen Erfahrungen vom alten Projekt zurückgreifen, diese analysieren und vertiefen“, erklärt Marko Travner, der zuständige Projektleiter und Werkzeugspezialist bei der Firma Fried.

Das Modul wurde designtechnisch angepasst und modernisiert. An den bestehenden Komponenten wurden wesentliche Optimierungen vorgenommen. Bei der gleichbleibenden akustischen und mechanischen Leistungsfähigkeit ist das neue Dach nun dünnwandiger, leichter und kostengünstiger in der Produktion. Die Klimaanlage wird nicht, wie bisher, direkt im Dach verbaut. Diese wird nun in einem eigenen Modul eingebracht, welches auch von Fried produziert wird.

Das Variantenmanagement wird intelligent gesteuert

Betrachtet man alle Produkte von der kleinsten bis zur größten Landmaschine, ergeben sich mehrere tausend Stück im Jahr. Das neue Dach kommt bei den mittleren und großen Mähdrescher-Baureihen LEXION und TUCANO, Feldhäckslern JAGUAR und großen Traktoren XERION zum Einsatz. Ein Variantenmanagement in der Produktion ist daher ein Muss. Um bei höchster Flexibilität die Variantenvielfalt kurzfristig abdecken zu können, werden die Aufträge bei Fried täglich per EDI aktualisiert.

Fried entwickelte ein Sondermaterial

Für das neue Kabinendach wurde ein spezielles Material entwickelt, welches eine deutlich bessere Fließfähigkeit und UV-Beständigkeit aufweist als Standard-Granulate. Dadurch konnten die dünnen Wandstärken und somit das Gewichtersparnis realisiert werden.

Die Aspekte wie Robustheit, Farb- und Formstabilität der Bauteile sind ebenso von großer Bedeutung. Auch hier konnte der neuentwickelte durchgefärbte Kunststoff alle Tests erfolgreich bestehen. „Bei der Farbechtheit und Farbbeständigkeit ist der Rohstoff besonders positiv aufgefallen“, erklärt Markus Deppe, Projektkonstrukteur bei CLAAS. „Die Dächer erfüllen bereits unlackiert den höchsten optischen Ansprüchen. Zugleich lassen sich die fertigen Teile problemlos lackieren, wenn CLAAS die Sonderfarben für seine Kabinen-Kunden einsetzt.“

Projektmanagement von Beratung bis zum Serienlauf

Um eine konstante Qualität für die zukünftige Serienfertigung zu gewährleisten, ist ein gutes Zeit- und Projektmanagement vorausgesetzt. Fried hatte dabei alle Projektphasen vom Anfang an im Blick: Materialentwicklung, Füllbarkeit und kunststoffgerechte Konstruktion der Bauteile, Entwicklung und Beschaffung der Spritzgussformen, Gestaltung und Fertigung der Prototypen. Unter anderem war der letzte Punkt eine besondere Herausforderung für die Fried Spezialisten. Die zwei Meter großen Prototypen konnten mit seriennahem Material produziert werden und gingen als Funktionsmuster in Feldversuche.

Komplexe Logistik wurde automatisiert

Die Dach-Baugruppe besteht aus 15 Spritzgussteilen unterschiedlichster Größe und Wandstärke sowie diversen Anbauteilen. Das Außendach wird im Spritzprägeverfahren hergestellt. Hierdurch erfordern die Oberflächen des Dachs nach der Produktion keinerlei Nachbehandlung. Das Innendach wird mittels TSG-Spritzgussverfahren gefertigt und hat eine geräuschdämmende Wirkung. Direkt an der Spritzgussmaschine werden die großen Bauteile miteinander luft- und wasserdicht verklebt, verschraubt und die dazugehörigen Deckel und Dichtungen eingebaut. Im nächsten Schritt erfolgt die automatisierte Einlagerung in Sonderladungsträger.